汽車行業無疑是機器視覺技術的重要應用領域，占據了約15%的市場需求份額。在汽車的制造過程中，從車身裝配到面板印刷質量檢測，從字符識別到零件尺寸的精確測量，再到工件表面的微小缺陷和自由曲面的精細檢測，幾乎每一個系統和部件的生產環節都離不開機器視覺技術的加持。如今，一條汽車生產線通常配備有十幾個機器視覺系統，它們如同精密的“眼睛”，時刻監控著生產線的每一個環節。而隨著汽車行業的不斷發展，對汽車質量、智能化和輕量化的要求日益提高，對機器視覺技術的需求也在穩步上升。各種檢測：涵蓋各類檢測項目，為產品質量保駕護航。嘉興間隙檢測算法
激光掃描傳感器的種類很多，在這里我就不一一介紹了，ZM100、XLS激光掃描直徑檢測傳感器，是國內較常用的一種激光直徑檢測傳感器，它單個傳感器單獨工作較大可測59mm的物體直徑，通過多傳感器協同工作可測直徑高達500mm，它不只精度高而且滿足工業生產零件的非接觸測量與控制。激光直徑檢測儀由兩部分構成：發射器1 和接收器2。激光發光二極管3的光通過光學系統4形成了光幕。被測物體5的陰影圖像通過望遠鏡系統6較終形成在線性CCD陣列7上。信號處理器9計算出它的大小。浙江氣密檢測借助高速攝像機和圖像處理技術，視覺檢測實現了對產品外觀的實時監控，確保每一個細節都達到理想狀態。
1950年代，圖像處理成為機械工業的一個檢測項目，視覺檢測作為一項生產檢測機制誕生了；1960-1970年代，導彈和航天工業興起，人工檢測無法實現對導彈等精密工業品的檢測，視覺檢測機開始出現；1980年代，機械視覺檢測被應用于當時方興未艾的半導體工業；1990年代，智能相機的出現使視覺檢測技術得到飛速發展，推動了制造業的視覺應用；2000年，數碼相機的發明和普及，使得老式的幀式抓取相機被淘汰，視覺檢測的成本較大程度上降低；2005年，梅特勒-托利多公司推出了世界上首臺人機界面良好的視覺檢測機。從此，工人在生產線上操作視覺檢測設備就像操作電腦一樣簡單。
當光源不夠亮時，可能有三種不好的情況會出現。頭一，相機的信噪比不夠；由于光源的亮度不夠，圖像的對比度必然不夠，在圖像上出現噪聲的可能性也隨即增大。其次，光源的亮度不夠，必然要加大光圈，從而減小了景深。另外，當光源的亮度不夠的時候，自然光等隨機光對系統的影響會較大。魯棒性：另一個測試好光源的方法是看光源是否對部件的位置敏感度較小。當光源放置在攝像頭視野的不同區域或不同角度時，結果圖像應該不會隨之變化。方向性很強的光源，增大了對高亮區域的鏡面反射發生的可能性，這不利于后面的特征提取。重量檢測：采用高精度天平，對產品重量進行精確測量，確保產品一致性。
測量原理：1、游標卡尺，游標卡尺由主尺和附在主尺上能滑動的游標兩部分構成。是常用的內外徑檢測尺，在軋材生產中，可對成品進行檢測，但需人工卡量與讀數，速度較慢，另外卡尺、千分尺等類似。2、激光掃描測徑儀，激光器發出的光束通過多面體掃描轉鏡和掃描光學系統后，形成與光軸平行的連續高速掃描光束，通過被測物遮擋，可獲得與工件直徑有關系的數據。3、光電測徑儀，由于電機速度畢竟有限，而且掃描的平行光帶不太容易保證，檢測數據與時間有關，不適合動態快速檢測，再加上平行光管與CCD的技術的發展，采用CCD成像法測量直徑，遮擋式檢測，適合動態檢測。使用壽命長且維護簡單。4、激光衍射測徑儀，利用衍射原理測量細線的直徑，細絲越細越好。檢測精度高。視覺檢測用于檢查產品表面缺陷和質量問題。臺州探傷檢測精選廠家
直徑檢測常用于測量圓形零件的直徑尺寸。嘉興間隙檢測算法
在加速的制造工廠（N. Andover,MA），制造和測試藝術級的PCBA和完整的傳送系統。超過5000節點數的裝配對我們是一個關注，因為它們已經接近我們現有的在線測試（ICT,in circuit test）設備的資源極限（圖一）。我們制造大約800種不同的PCBA或“節點”。在這800種節點中，大約20種在5000~6000個節點范圍。可是，這個數迅速增長。新的開發項目要求更加復雜、要有更大的PCBA和更緊密的包裝。這些要求挑戰我們建造和測試這些單元的能力。更進一步，具有更小元件和更高節點數的更大電路板可能將會繼續。例如，正在畫電路板圖的一個設計，有大約116000個節點、超過5100個元件和超過37800個要求測試或確認的焊接點。這個單元還有BGA在頂面與底面，BGA是緊接著的。使用傳統的針床測試這個尺寸和復雜性的板，ICT一種方法是不可能的。嘉興間隙檢測算法